PPAP چیست و چرا مهم است؟
PPAP چیست؟
PPAP (فرآیند تأیید قسمت تولید)یک فرآیند استاندارد در صنایع خودرو و تولیدی است که به تولید کنندگان و تأمین کنندگان کمک می کند تا محصولات و فرآیندهای آنها را برآورده کنند تا از طراحی و مشخصات مهندسی مشتری استفاده کنند.
PPAP به طور گسترده ای در صنایع برای اطمینان از:
درک کامل از نیازهای مشتری.
توانایی برآورده کردن این الزامات به طور مداوم در طول تولید واقعی.
این برنامه ریزی با کیفیت به درستی اعمال شده است.
PPAP یکی از ابزارهای اصلی استبرنامه ریزی کیفیت محصول پیشرفته (APQP)و توسطAIAG (گروه اقدام صنعت خودرو)بشر در حالی که در ابتدا توسط بخش خودرو ساخته شده است ، اکنون در هوافضا ، الکترونیک ، تجهیزات سنگین و تولید اجزای دقیق به تصویب رسیده است.
هدف PPAP
هدف اصلی PPAP این است که:
قبل از تولید انبوه ، یک فرآیند تولید را تأیید کنید.
شواهدی ارائه دهید که نیازهای مشتری را درک کرده است.
نشان می دهد که یک تأمین کننده می تواند قطعاتی را به طور مداوم با مشخصات تولید کند.
خطر قطعات معیوب به مشتری را کاهش دهید.
در اصل ،PPAP از راه اندازی تولید "RIGHT - First {1} time" استفاده می کندبشر این به عنوان یک عمل می کندپاسگاه تضمین کیفیت، تأیید اینکه هر قدم از طراحی تا تولید با انتظارات مشتری مطابقت دارد.
چه زمانی PPAP لازم است؟
PPAP به طور معمول در شرایط زیر مورد نیاز است:
راه اندازی یکمحصول یا بخشی جدید.
تغییر دادنمشخصات یا مواد را طراحی کنید.
تغییر دادنفرآیند تولید ، تجهیزات یا ابزار.
جابجاییتولید به یک گیاه یا تسهیلات متفاوت.
استفاده ازتأمین کننده جدید یا جایگزین.
تکراریNON - انطباق یا مسائل مربوط به کیفیت.
تغییر دادنروش تولیدیمانند تغییر از ریخته گری به جعل.
در اصل ، هر تغییری که بتواند روی فرم ، تناسب یا عملکرد قسمت تأثیر بگذارد ، نیاز به ارسال PPAP جدید دارد.
18 عنصر ارسال PPAP
ارسال کامل PPAP به طور معمول شامل 18 عنصر زیر است (اگرچه بسته به سطح ارسال ممکن است همه مورد نیاز نباشد):
سوابق طراحی
طرح نهایی مهندسی تأیید شده از قسمت ، از جمله تجدید نظر.
اسناد تغییر مهندسی مجاز
سوابق تغییرات از طراحی اولیه به وضعیت فعلی ، تأیید شده توسط مشتری.
تصویب مهندسی
شواهد (مانند داده های آزمون) مبنی بر انجام آزمایشات مهندسی.
حالت خرابی طراحی و تجزیه و تحلیل جلوه ها (DFMEA)
تجزیه و تحلیل حالت های خرابی بالقوه در مرحله طراحی.
نمودار جریان فرآیند
نقشه بصری که تمام مراحل تولید را از مواد اولیه تا قسمت تمام شده نشان می دهد.
حالت خرابی فرآیند و تجزیه و تحلیل اثرات (PFMEA)
تجزیه و تحلیل ساختاری از خرابی های فرآیند بالقوه و تأثیر آنها.
برنامه کنترل
سندی که چگونگی کنترل هر قسمت از فرآیند برای حفظ کیفیت را تشریح می کند.
تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (MSA)
تجزیه و تحلیل تجهیزات و سیستم های اندازه گیری برای اطمینان از داده های قابل اعتماد.
نتایج بعدی
نتایج حاصل از بازرسی قطعات در برابر همه ابعاد مهم و مهم.
سوابق تست های مواد/عملکرد
گواهینامه های مواد و نتایج آزمون عملکرد.
مطالعات فرآیند اولیه (SPC)
تجزیه و تحلیل آماری برای اثبات این روند توانمند و پایدار است.
مستندات آزمایشگاهی واجد شرایط
گواهینامه های آزمایشگاه های آزمایشگاه (باید معتبر باشد).
گزارش تأیید ظاهر (AAR)
برای قطعاتی که ظاهر مهم است (به عنوان مثال ، رنگ ، بافت) لازم است.
نمونه قطعات تولید
نمونه های فیزیکی که در شرایط تولید منظم تولید می شوند.
نمونه اصلی
نمونه ای که در طول تولید آینده برای مرجع نگهداری می شود.
چک کردن کمک
ابزارهایی مانند وسایل ، وسایل مورد استفاده برای بازرسی قطعات و سوابق کالیبراسیون آنها.
مشتری - الزامات خاص
هرگونه مستندات اضافی مورد نیاز مشتری.
حکم ارسال قسمت (PSW)
یک سند خلاصه با بیان اینکه تمام عناصر PPAP تکمیل و تصویب شده اند.
سطح ارسال PPAP
PPAP دارای پنج متفاوت استسطح ارسال، که تعریف می کند چه مقدار مستندات باید به مشتری ارسال شود.
سطح 1- فقط حکم ارسال قسمت (PSW).
سطح 2- PSW با داده های پشتیبانی محدود (به عنوان مثال ، نتایج بعدی ، گواهینامه های مواد).
سطح 3- PSW با مستندات پشتیبانی کامل (رایج ترین سطح).
سطح 4- همانطور که توسط مشتری لازم است.
سطح 5- PSW و مستندات پشتیبانی کامل با بررسی مشتری در تسهیلات تأمین کننده.
سطح 3 رایج ترین مورد استفاده و معمولاً توسط OEM های خودرو مورد استفاده قرار می گیرد.
چرا PPAP مهم است؟
1. کیفیت محصول را تضمین می کند
PPAP تضمین می کند که هر قسمت با طراحی مشتری و نیازهای عملکردی مطابقت دارد. این خطر نقص را به حداقل می رساند و کیفیت مداوم را در حجم تولید بزرگ تضمین می کند.
ترتیب اعتماد به نفس مشتری را ایجاد می کند
ارسال PPAP تکمیل شده و تأیید شده نشان می دهد که تأمین کننده قادر ، قابل اعتماد است و تمام اقدامات لازم را برای تولید صحیح قطعات انجام داده است. این باعث افزایش اعتماد و روابط طولانی {1} term می شود.
3. خطر ابتلا به کار یا یادآوری را کاهش می دهد
PPAP با شناسایی مسائل بالقوه از قبل (از طریق FMEA ، MSA ، SPC) ، به جلوگیری از خرابی کیفیت هزینه ، شکایت مشتری یا فراخوان های میدانی کمک می کند.
4. برنامه ریزی کیفیت را استاندارد می کند
PPAP بخشی از APQP است و یک رویکرد سیستماتیک برای برنامه ریزی کیفیت ارائه می دهد. این یکپارچه با سایر ابزارهای مانند SPC ، FMEA و برنامه های کنترل ادغام می شود.
5 رعایت استانداردهای صنعت
بسیاری از صنایع دوست دارنداتومبیل (IATF 16949), هوافضا (AS9100)وتدستگاه های پزشکی (ISO 13485)دستورالعمل PPAP به عنوان بخشی از سیستم های مدیریت کیفیت آنها.
چالش های مشترک با PPAP
مستندات پیچیده- به تیم های طراحی ، مهندسی و با کیفیت نیاز به هماهنگی دارد.
زمان - مصرف- جمع آوری داده ها و تکمیل 18 عنصر می تواند طولانی باشد.
مشتری - الزامات خاص- مشتریان مختلف ممکن است از قالب یا انتظارات PPAP منحصر به فرد برخوردار باشند.
به روزرسانی های مکرر- هر تغییر فرآیند ممکن است نیاز به ارسال PPAP جدید را ایجاد کند.
با وجود این چالش ها ، PPAP ابزاری مهم برای تضمین کیفیت طولانی- است.
PPAP در تولید مدرن
با پیشرفت کارخانه های دیجیتال و کارخانه های هوشمند ،E - PPAP (PPAP الکترونیکی)ارسال ها رایج تر می شوند. PPAP های دیجیتال می توانند بهبود یابند:
کارایی- زمان چرخش سریعتر.
قابلیت ردیابی- ردیابی آسان تر تجدید نظر و تغییرات.
همکاریn- واقعی {{0} به اشتراک گذاری زمان داده ها در تیم های جهانی.
علاوه بر این ، ادغام باPLM (مدیریت چرخه عمر محصول)وتQMS (سیستم مدیریت کیفیت)ابزارها مدیریت کیفیت یکپارچه را در طول چرخه عمر تولید تضمین می کند.
پایان
PPAP بسیار بیشتر از یک تشریفات است. PPAP با اعتبارسنجی هر مرحله از فرآیند طراحی و تولید ، تولید کنندگان را قادر می سازد تا محصولات ، کیفیت ، سازگار و سازگار با کیفیت بالا را ارائه دهند.
این که آیا شما یک تأمین کننده در صنعت خودرو هستید یا یک تولید کننده قطعات دقیق ، درک و اجرای صحیح PPAP برای ماندن رقابتی و اعتماد به کیفیت امروز -} متمرکز است.
به دنبال یک تأمین کننده قابل اعتماد هستید که PPAP و تضمین کیفیت را درک می کند؟
برای نیازهای مؤلفه سفارشی خود امروز با PowerWinx تماس بگیرید.
