به عنوان یک تأمین کننده قابل اعتماد در زمینه ریخته گری روی ، اطمینان از کیفیت بالای قطعات بازیگران روی روی ما از اهمیت بالایی برخوردار است. در این وبلاگ ، من روش های موثری برای آزمایش کیفیت قطعات بازیگران روی روی به اشتراک می گذارم ، که نه تنها به ما کمک می کند تا تولید استاندارد - استاندارد خود را حفظ کنیم بلکه به مشتریان این امکان را می دهد تا درک بهتری از روند کنترل کیفیت داشته باشند.
بازرسی بصری
اولین و ابتدایی ترین مرحله در آزمایش قطعات ریخته گری روی ، بازرسی بصری است. این یک روش سریع و هزینه است که می تواند بسیاری از نقایص آشکار را شناسایی کند.
هنگام انجام یک بازرسی بصری ، به دنبال نقص های سطحی مانند ترک ها ، تخلخل و دفن ها هستیم. ترک ها می توانند در طی فرآیند مرگ - ریخته گری به دلیل عواملی مانند خنک کننده نادرست یا استرس بیش از حد رخ دهند. این ترک ها می توانند به طور قابل توجهی قسمت را تضعیف کنند و ممکن است منجر به عدم موفقیت در طول کاربرد آن شود. از طرف دیگر تخلخل به عنوان سوراخ های کوچک روی سطح قسمت ظاهر می شود. این ماده اغلب در اثر گرفتاری گاز در هنگام تزریق روی مذاب در قالب ایجاد می شود. Burrs مواد اضافی هستند که در اطراف لبه های قسمت شکل می گیرند و می توانند بر تناسب و عملکرد قسمت تأثیر بگذارند.
بازرسی بصری را می توان به صورت دستی در شرایط روشنایی مناسب انجام داد. از بزرگنمایی عینک یا میکروسکوپ ها می توان برای تشخیص نقص های کوچکتر استفاده کرد. برای تولید در مقیاس بزرگ ، سیستم های بازرسی بصری خودکار نیز می توانند استفاده شوند. این سیستم ها از دوربین ها و تصویر - پردازش نرم افزار برای شناسایی سریع و دقیق نقص سطح ، افزایش راندمان بازرسی و کاهش خطر خطای انسانی استفاده می کنند.
بازرسی بعدی
ابعاد دقیق برای قطعات ریخته گری روی برای قرار دادن صحیح در مونتاژ مورد نظر بسیار مهم است. از بازرسی ابعادی برای اطمینان از اینكه قطعات الزامات طراحی مشخص شده را برآورده می كنند ، استفاده می شود.
چندین ابزار برای بازرسی ابعادی در دسترس است. کالیپرهای ورنیه معمولاً برای اندازه گیری ابعاد خطی مانند طول ، عرض و ضخامت استفاده می شوند. آنها دقت نسبتاً بالایی را ارائه می دهند و استفاده از آنها آسان است. میکرومتر می تواند اندازه گیری های دقیق تری را ارائه دهد ، به خصوص برای قطعات کوچک یا در صورت نیاز به تحمل های بسیار محکم.
برای هندسه های پیچیده تر ، دستگاه های اندازه گیری مختصات (CMM) اغلب به کار می روند. CMM از یک کاوشگر برای لمس سطح قسمت در چندین نقطه استفاده می کند و مختصات این نقاط را ثبت می کند. این داده ها سپس برای تعیین اینکه آیا ابعاد قسمت در محدوده قابل قبول است ، مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. سیستم های اندازه گیری نوری ، که از لیزر یا نور ساختاری استفاده می کنند ، نیز به طور فزاینده ای محبوب می شوند. آنها می توانند به سرعت شکل سه بعدی قسمت را ضبط کرده و اطلاعات بعدی بعدی را ارائه دهند.
تجزیه و تحلیل مواد
کیفیت آلیاژ روی مورد استفاده در ریخته گری مرده تأثیر مستقیمی بر عملکرد قطعات نهایی دارد. تجزیه و تحلیل مواد انجام می شود تا اطمینان حاصل شود که ترکیب آلیاژ مشخصات مورد نیاز را برآورده می کند.
یک روش متداول برای تجزیه و تحلیل مواد طیف سنجی است. انواع مختلفی از طیف سنجی وجود دارد ، مانند طیف سنجی انتشار نوری (OES) و فلورسانس اشعه X (XRF). OES با هیجان انگیز اتمها در نمونه و اندازه گیری طول موج نور ساطع شده کار می کند. هر عنصر مجموعه مشخصی از طول موج را منتشر می کند و امکان شناسایی و تعیین عناصر موجود در آلیاژ را فراهم می کند. از طرف دیگر ، XRF از X - Rays برای تحریک انتشار پرتوهای فلورسنت X از نمونه استفاده می کند. این یک روش غیر مخرب است و می تواند به سرعت اطلاعات مربوط به ترکیب آلیاژ را ارائه دهد.
تجزیه و تحلیل شیمیایی همچنین می تواند از طریق روش های شیمیایی مرطوب انجام شود. در این روش ها ، یک نمونه کوچک از آلیاژ در یک محلول شیمیایی مناسب حل می شود و از واکنشهای شیمیایی مختلفی برای تعیین غلظت عناصر مختلف استفاده می شود. با این حال ، روش های شیمیایی مرطوب زمان بیشتری دارند - مصرف کننده و به تجهیزات آزمایشگاهی تخصصی بیشتری در مقایسه با طیف سنجی نیاز دارند.
آزمایش خاصیت مکانیکی
خصوصیات مکانیکی قطعات ریخته گری روی ، مانند سختی ، استحکام کششی و انعطاف پذیری ، شاخص های مهمی در کیفیت و عملکرد آنها هستند.
آزمایش سختی روشی ساده و گسترده برای ارزیابی مقاومت مواد در برابر تورفتگی است. تست سختی Rockwell و تست سختی برینل دو روش متداول هستند. در آزمایش Rockwell ، یک تورفتگی کوچک به سطح قسمت تحت یک بار خاص فشار می یابد و عمق تورفتگی اندازه گیری می شود. آزمایش برینل از یک تورفتگی بزرگتر استفاده می کند و قطر تورفتگی را اندازه گیری می کند. سختی مربوط به مقاومت و استحکام سایش مواد است.
از آزمایش کششی برای تعیین حداکثر استرس که یک قسمت می تواند قبل از شکستن مقاومت کند استفاده می شود. نمونه ای از قسمت در یک دستگاه تست کششی قرار می گیرد و بار به تدریج در حال افزایش است تا شکستگی نمونه. دستگاه بار و تغییر شکل مربوطه را ثبت می کند و امکان محاسبه مقاومت کششی و کشیدگی در زمان استراحت را فراهم می کند. انعطاف پذیری ، که توانایی مواد در تغییر شکل پلاستیکی قبل از شکستن است ، می تواند از نتایج آزمایش کششی نیز ارزیابی شود.
تست فشار
برای قطعات ریخته گری روی که در برنامه های کاربردی استفاده می شود که در آن فشار لازم است ، مانند سیستم های انتقال سیال ، آزمایش فشار ضروری است.
دو نوع اصلی آزمایش فشار وجود دارد: آزمایش هیدرواستاتیک و آزمایش پنوماتیک. در آزمایش هیدرواستاتیک ، قسمت با مایع (معمولاً آب) پر می شود و به سطح مشخصی تحت فشار قرار می گیرد. سپس قسمت برای هرگونه علائم نشت مانند قطره مایع روی سطح بررسی می شود. آزمایش هیدرواستاتیک نسبتاً بی خطر است و می تواند حتی نشت های کوچک را نیز تشخیص دهد.
از طرف دیگر ، آزمایش پنوماتیک از هوا یا گاز فشرده شده برای فشار بخش استفاده می کند. نسبت به آزمایش هیدرواستاتیک نسبت به نشت های کوچک حساس تر است ، اما در صورت عدم کنترل صحیح ، خطر انفجار نیز بیشتر است. در حین آزمایش پنوماتیک ، قسمت معمولاً در یک مخزن آب غوطه ور می شود و وجود حباب ها نشانگر نشت است.
آزمایش غیر مخرب (NDT)
روشهای آزمایش غیر مخرب برای تشخیص نقص داخلی در قسمتهای ریخته گری روی بدون آسیب رساندن به آنها استفاده می شود. این روشها به ویژه برای تشخیص نقص هایی که در سطح قابل مشاهده نیستند مفید هستند.
آزمایش اولتراسونیک یک روش NDT معمولاً استفاده می شود. از امواج صوتی فرکانس بالا برای تشخیص نقص داخلی مانند ترک و تخلخل استفاده می کند. امواج صوتی به قسمت منتقل می شوند و هرگونه نقص باعث بازتاب یا پراکندگی امواج می شود. با تجزیه و تحلیل امواج منعکس شده ، می توان مکان و اندازه نقص را تعیین کرد.
آزمایش X - Ray یکی دیگر از روش های قدرتمند NDT است. از X - Rays برای ایجاد تصویری از ساختار داخلی قسمت استفاده می کند. پرتوهای X از قسمت عبور می کنند ، و شدت اشعه X که به ردیاب می رسند تحت تأثیر چگالی مواد قرار دارند. مناطقی که دارای نقص مانند ترک یا حفره هستند ، به صورت مناطق تیره تر یا سبک تر در تصویر X - Ray ظاهر می شوند.
آزمایش ذرات مغناطیسی برای مواد فرومغناطیسی مناسب است (آلیاژهای روی بسته به ترکیب آنها ممکن است برخی از خواص فرومغناطیسی داشته باشند). در این روش ، قسمت مغناطیسی شده و ذرات مغناطیسی روی سطح اعمال می شود. هرگونه نقص سطح یا نزدیک به سطح باعث می شود میدان مغناطیسی تحریف شود ، ذرات مغناطیسی را به خود جلب کند و نشانه های قابل مشاهده ای از نقص ها را ایجاد کند.
به عنوان یک تأمین کننده پیشرو درریخته گری آلیاژ روی، ما متعهد به ارائه کیفیت بالا هستیمقطعات ریخته گری آلیاژ رویاز طریق یک فرآیند جامع تست کیفیت. ماسرویس ریخته گری رویبرای پاسخگویی به نیازهای متنوع مشتریان طراحی شده است. اگر به محصولات ما علاقه مند هستید یا می خواهید در مورد الزامات خاص خود بحث کنید ، لطفاً برای مذاکره خرید با ما تماس بگیرید. ما مشتاقانه منتظر همکاری با شما هستیم تا بهترین راه حل های Cast Die Die را ارائه دهیم.
منابع
- "دفترچه راهنمای بازیگران" توسط آلتان ، T. ، و همکاران.
- "کتاب راهنمای آزمایش غیر مخرب" توسط انجمن آمریکایی برای آزمایش غیر مخرب
- "علوم و مهندسی مواد: مقدمه" توسط Callister ، WD ، & Rethwisch ، DG